- 加热系统故障
- 蒸汽烘干机：蒸汽压力不足、管道漏气或散热器堵塞。
- 热风烘干机：加热元件（如电加热、燃烧器）损坏，热风量不足或热风循环不畅。
- 真空烘干机：真空泵故障导致真空度不足，或加热板温度不均匀。
- 木材堆积问题
- 木材堆叠过密、堆垛方式不合理，导致气流无法均匀穿透。
- 湿度控制不当
- 排湿系统（风机、排湿口）堵塞或失灵，湿热空气无法及时排出。
- 含水率设定错误
- 控制系统参数设置不合理（如目标含水率过高或升温曲线不当）。
- 检修加热系统
- 蒸汽型：检查蒸汽锅炉压力，修复漏气管道，清理散热器内的水垢或杂物。
- 热风型：更换损坏的加热元件，清理风道堵塞物，调整风机风量（确保风速在 2-3m/s）。
- 真空型：检查真空泵工作状态，修复真空泄漏点，校准加热板温度（温差应≤±5℃）。
- 优化木材堆垛
- 采用 “井” 字形堆垛，层间放置厚度均匀的隔条（间距 20-50cm，根据木材厚度调整），确保气流均匀通过。
- 疏通排湿系统
- 清理排湿口和风机叶轮上的木屑、灰尘，检查风门开关是否灵活，必要时更换风机。
- 重新设定参数
- 根据木材种类（硬木 / 软木）和厚度，调整烘干曲线（如松木烘干初期温度 50-60℃，后期 70-80℃），分阶段降低湿度。
- 烘干工艺不合理
- 升温速度过快（如每小时升温超过 5℃），导致木材内外应力不均。
- 湿度下降过急（如相对湿度每小时降幅超过 10%），表面水分蒸发过快。
- 木材预处理不足
- 未进行 “预热处理”（烘干前在 40-50℃环境中平衡含水率），或未进行 “调湿处理”（后期喷蒸消除内应力）。
- 烘干介质不均匀
- 烘干机内温度、湿度分布不均（如上下层温差＞10℃），局部木材受热 / 受潮不均。
- 调整烘干工艺
- 采用 “阶梯式升温”：初期低温高湿（如 40℃，RH85%），逐步缓慢升温降湿（每阶段升温 3-5℃，停留 6-12 小时）。
- 硬木烘干时，每降低 5% 含水率，进行 1-2 小时的 “调湿处理”（喷蒸汽或热水雾）。
- 加强预处理
- 烘干前将木材在阴凉处自然干燥至含水率 20%-25%，减少烘干应力。
- 烘干过程中定期进行 “中间调湿”（如含水率降至 15% 时，暂停烘干并喷蒸 8-12 小时）。
- 优化设备气流
- 检查风机转向是否正确，调整导风板角度，确保烘干室内气流循环均匀（建议采用上下或横向循环方式）。
- 传动部件问题
- 风机叶轮积尘不平衡、皮带松弛或齿轮磨损（如链条传动的链轮啮合不良）。
- 结构松动
- 烘干室门密封件老化、螺栓松动，或托盘导轨变形导致木材移动卡顿。
- 真空烘干机特有问题
- 检修传动系统
- 清理风机叶轮灰尘，调整皮带松紧度（用手指按压皮带，下垂量 1-2cm 为宜），更换磨损的齿轮或链条。
- 紧固结构部件
- 检查并拧紧烘干室门、导轨和支架螺栓，更换老化的密封胶条（如硅橡胶条）。
- 校准真空系统
- 重新校准真空泵联轴器同轴度，加固真空管道支架，避免共振。
- 传感器失灵
- 温湿度传感器受潮、污染或老化，导致数据偏差（如显示温度比实际低 10℃）。
- 电路故障
- 继电器触点氧化、PLC 程序错误或变频器参数紊乱（如频率设置异常）。
- 操作失误
- 误触紧急停止按钮、参数设置超出设备范围（如温度设定超过最高限值）。
- 校准 / 更换传感器
- 用标准温湿度计对比检测，清洁传感器探头或更换新传感器（建议每年校准一次）。
- 排查电路系统
- 更换氧化的继电器，重启 PLC 并重新导入程序，恢复变频器出厂设置后重新调试。
- 规范操作
- 操作前阅读说明书，避免误操作；设置参数时不超过设备额定范围（如真空烘干机真空度一般≤-0.08MPa）。
- 密封件损坏
- 设备腐蚀
- 长期高湿环境导致钢板腐蚀穿孔（尤其是蒸汽管道和排湿口附近）。
- 真空烘干机漏真空
- 更换密封件
- 用耐高温硅橡胶条替换老化密封条，蒸汽管道接口使用金属缠绕垫或氟橡胶垫。
- 修复腐蚀部位
- 打磨除锈后补焊钢板，或喷涂防腐涂层（如环氧树脂漆）。
- 检测真空泄漏
- 对真空系统进行 “保压测试”（停机后观察真空度下降速度，若 1 小时内下降＞0.01MPa 则需查漏），用肥皂泡涂抹法查找漏点并修复。
- 定期维护
- 每月清理风机、散热器和排湿口的杂物，每季度检查传动皮带和轴承润滑情况（使用耐高温黄油）。
- 建立烘干档案
- 记录不同木材的烘干参数（如松木、橡木、胡桃木的烘干曲线），便于后续参考优化。
- 人员培训
- 操作人员需熟悉设备性能和木材干燥理论，避免因工艺不当导致质量问题。
- 湿度监控
- 使用木材含水率检测仪（如电阻式或微波式），定期抽检烘干过程中的木材含水率（建议每 4 小时一次）。
