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一、烘干效果不佳（物料未达干燥要求）

可能原因

1. 温度不足
   • 加热装置（如蒸汽管道、电加热元件、燃烧器）故障或功率不足。
   • 热风循环系统不畅，热气无法均匀分布。
2. 滚筒转速不当
   • 转速过快导致物料在滚筒内停留时间过短，干燥不充分；转速过慢可能造成物料过度受热或结块。
3. 物料特性变化
   • 物料含水率过高、颗粒过大或堆积过厚，超出设备设计处理能力。
4. 滚筒倾斜角度异常
   • 倾斜角度过小，物料移动缓慢，可能堆积；角度过大则物料快速通过，干燥时间不足。

解决方法

• 检查加热系统：维修或更换损坏的加热元件，清理蒸汽管道或燃烧器积垢，确保热源正常。
• 优化热风循环：清理风道堵塞物，调整风机风量或风向，保证热气均匀接触物料。
• 调整转速与倾斜角度：根据物料特性重新设定滚筒转速（可通过变频器调节），测量并校准滚筒倾斜角度（通常 3°~5° 为宜）。
• 预处理物料：控制进料含水率（如提前筛分、破碎），避免超负荷运行。

二、滚筒振动或异响

可能原因

1. 滚筒不平衡
   • 滚筒内物料分布不均（如结块、黏附），或筒体磨损导致重心偏移。
2. 轴承故障
   • 轴承润滑不足、磨损严重或安装不当，产生摩擦异响。
3. 齿轮 / 链轮传动问题
   • 齿轮啮合不良、链条松弛或链轮磨损，导致传动时振动。
4. 地脚螺栓松动
   • 设备安装基础不牢固，运行时产生共振。

解决方法

• 平衡滚筒：停机清理滚筒内壁黏附的物料，检查筒体磨损情况，必要时进行动平衡校正。
• 维护轴承：定期加注润滑脂，更换磨损轴承，确保安装同轴度。
• 调整传动系统：校准齿轮啮合间隙，张紧链条或更换磨损部件。
• 紧固基础：检查地脚螺栓及支架连接，重新固定或加固设备基础。

三、滚筒转速不稳定

可能原因

1. 传动电机故障
   • 电机绕组损坏、电压波动或变频器参数设置错误。
2. 减速器故障
   • 齿轮磨损、润滑油不足或内部零件松动。
3. 皮带 / 链条打滑
   • 传动皮带松弛、链条张紧度不足或表面有油污。

解决方法

• 检修电机与变频器：测量电压稳定性，检查电机绕组，重新设定变频器参数（如频率、加减速时间）。
• 维护减速器：更换润滑油，紧固内部零件，修复或更换磨损齿轮。
• 调整传动部件：张紧皮带或链条，清理表面油污，必要时更换老化部件。

四、漏风或漏料

可能原因

1. 密封装置失效
   • 滚筒进出口密封件（如石棉绳、橡胶圈）老化、磨损或安装不到位。
2. 筒体焊缝开裂
   • 长期高温运行导致筒体变形、焊缝开裂。
3. 进料 / 出料口结构磨损
   • 物料颗粒较大或进料速度过快，冲击磨损接口处。

解决方法

• 更换密封件：停机后检查密封装置，更换老化部件，调整密封间隙。
• 修复筒体：对开裂焊缝进行补焊，必要时整体校正筒体变形。
• 优化进料控制：加装缓冲料斗或调整进料速度，减少冲击磨损；对磨损严重的接口进行补焊或更换。

五、能耗过高

可能原因

1. 保温性能差
   • 滚筒外壳保温层破损或厚度不足，导致热量散失。
2. 热风利用率低
   • 废气未回收利用，或排风系统风量过大带走过多热量。
3. 设备老化
   • 加热元件效率下降、传动部件摩擦增大，导致能耗上升。

解决方法

• 加强保温：检查并修复保温层，更换破损的岩棉、硅酸铝等保温材料。
• 优化热风系统：加装余热回收装置（如换热器），调节排风量以减少热量损失。
• 设备升级：更换高效加热元件（如节能型燃烧器、电磁加热装置），定期保养传动系统以降低摩擦损耗。

六、安全保护装置失灵

可能原因

1. 温度 / 压力传感器故障
   • 传感器探头积尘、受潮或损坏，导致监测数据异常。
2. 过载保护失效
   • 热继电器、限位开关等元件老化或参数设置不当。

解决方法

• 校准传感器：清理探头并校准零点，更换损坏的传感器。
• 测试保护装置：检查热继电器整定值，调整限位开关位置，确保过载时能及时停机。

日常维护建议

1. 定期清理：每周清理滚筒内壁、进料口及排风口的积料和杂物，避免堵塞影响干燥效率。
2. 润滑保养：按设备说明书要求定期对轴承、齿轮等传动部件加注润滑油，记录保养周期。
3. 监测运行参数：实时监控温度、转速、电流等数据，发现异常及时停机排查。
4. 专业检修：每年至少进行一次全面检修，重点检查筒体磨损、密封性能及加热系统效率。